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1、化學(xué)氧化
2、陽極氧化
3、微弧氧化
4、電鍍
不管采取何種方式方法，表面前置處理都是很有必要的，特別是鎂的表面清洗和其他金屬一樣，是化學(xué)氧化處理或陽極氧化處理前必不可少的重要工序，否則會影響后面保護涂層的質(zhì)量。而微弧氧化又稱微弧等離子氧化或陽極火花沉積，簡稱微弧氧化，它是在鋁合金微弧陽極氧化和普通陽極氧化基礎(chǔ)上開發(fā)的一種新技術(shù)。
那鎂合金的表面處理方法都有哪些優(yōu)缺點及應(yīng)用場景了，下面蘇州鎂瑞小編給大家細(xì)細(xì)道來！
化學(xué)氧化是一種比較經(jīng)濟降低生產(chǎn)成本的辦法，但鎂合金化學(xué)轉(zhuǎn)化只能減緩腐蝕速度，并不能更好地防止腐蝕，所以一般只用于裝飾，裝運存儲時的臨時保護及涂裝底層。
陽極氧化技術(shù)是在外加電壓的作用下，將鎂合金試件作為陽極，用不銹鋼、石墨或金屬電解槽器壁作為陰極，在一定溫度的電解液中，通過試件與處理液之間的電化學(xué)反應(yīng)，在試件表面形成保護性膜層的表面處理技術(shù)。鎂合金陽極氧化技術(shù)可分為普通陽極氧化技術(shù)和微弧氧化技術(shù)。早期的陽極氧化處理是使用含鉻的有害化合物，廢液的處理成本提高，并且污染環(huán)境，后面經(jīng)過探索才得以改善，鎂合金化學(xué)氧化的好處在于設(shè)備簡單，容易操作，成本低；缺點也很明顯：耐腐蝕性較差，含有的重金離子影響鎂合金的回收。
微弧氧化技術(shù)的主要特點是耐蝕性好、耐磨性好；缺點就是氧化電壓高，電流密度大，弧光放電明顯，處理成本較高，生產(chǎn)安全性比較差。鎂合金經(jīng)過氧化處理后必須立刻清洗并烘干，嚴(yán)禁在潮濕空氣中相互疊放，造成腐蝕。如果出現(xiàn)局部氧化膜缺損，則需要進行局部化學(xué)氧化處理，若膜層出現(xiàn)脫落、鼓包、銹蝕或顏色不均等局部氧化也修復(fù)不了時，必須退除氧化膜重新氧化！那氧化膜的質(zhì)量怎么來確定了，目前這個還沒有一個統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)的，主要是因為氧化方法不同而異，同時由于材料用途不同，對氧化膜質(zhì)量要求也有所差別！
電鍍：所有工業(yè)電鍍系統(tǒng)在適當(dāng)?shù)念A(yù)電鍍之后，都可用于鎂合金上。但是，只有鋅和鎳能直接電鍍到鎂上，在生產(chǎn)實際中，其鍍層常用作基地鍍層，在其上面再鍍其他常用的電鍍金屬。目前鎂合金表面電鍍或化學(xué)鍍有統(tǒng)一的ASTM標(biāo)準(zhǔn)，即DOW公司的浸鋅法，其方法存在工藝復(fù)雜，結(jié)合不牢固等一系列缺點。
